Cómo montar el kit de Meccano gigante para construir un coche de rally

Es bastante fácil maravillarse al ver un coche del Campeonato Mundial de Rally corriendo por estrechas vías de asfalto, deslizándose entre bancos de nieve y sobreviviendo a algunos de los terrenos rocosos más difíciles del mundo. Pero, ¿cómo se construyen exactamente estas máquinas?

Hyundai Motorsport ha revelado el proceso con una mirada entre bastidores a cómo construye su coche i20 N Rally2 de 200.000 euros que compite en WRC2 y ha ganado títulos consecutivos del Campeonato Europeo de Rallyes de la mano de Hayden. Paddón.

Independientemente de la disciplina, los coches de carreras y de rally se construyen meticulosamente: es todo un arte montar un Meccano o un juego de Lego de tamaño natural, con aproximadamente 3.000 piezas. Es un proceso que Hyundai ha perfeccionado para permitirle producir entre 30 y 50 automóviles por año en su taller de Alzenau en Alemania.

«Para construir un coche de Rally2 necesitamos alrededor de 200 horas y básicamente dos o tres mecánicos trabajan en cada coche, lo que significa que podemos producir un coche en dos semanas», explica Benoit Nogier, director de carreras para clientes de Hyundai. “En el Rally1 hay muchas piezas que deben ajustarse a su chasis tubular y tienen piezas mucho más específicas: no utilizan ninguna pieza estándar. No tenemos muchas piezas estándar en el coche, pero aun así todo está diseñado para ellas y, en el caso del híbrido, eso lleva mucho tiempo. Cuando se trata de un híbrido, no pueden tener tanta gente trabajando en el coche, por lo que se necesita un mínimo de 100 horas más que un coche de Rally2 para construirlo”.

Quizás a diferencia de cualquier otra disciplina de deportes de motor, los autos de rally están diseñados específicamente para ser ensamblados y desensamblados rápidamente, de modo que los componentes puedan cambiarse durante los servicios cronometrados. Esto significa que el i20 N Rally2 con tracción a las cuatro ruedas, basado en el i20 N de carretera, debe modificarse. El coche de rally comparte aproximadamente el 25% de sus componentes con el coche de carretera, aunque algunos están adaptados.

“El coche estándar no está fabricado ni diseñado para ser montado y desmontado como lo hacemos con los coches de rally”, señala Nogier. “Por ejemplo, la luz delantera del coche está diseñada para volver a montarse una o dos veces durante su vida útil. Para nosotros, a veces necesitamos realizar este proceso dos o tres veces al día. Tenemos que modificar las piezas para lo que necesitamos que haga. Si mantuviéramos los conectores eléctricos estándar, no funcionaría.

“Es una gran parte del diseño y con la experiencia sabemos qué piezas podemos utilizar. Es mucho trabajo adaptarlo todo, pero sabemos lo que tenemos que hacer”.

Hyundai ha dividido esta construcción de un i20 N Rally2 con especificaciones de asfalto en 40 pasos, un proceso que puede ser visto en un vídeo de YouTube.

La construcción de un coche de Rally2 comienza con el chasis de un coche de carretera desnudo, al que se equipa una jaula antivuelco de seguridad que luego se pinta. Esto se completa antes de que se instalen elementos como el depósito de combustible (80 litros) y todos los elementos eléctricos e interiores, incluidos el salpicadero, la columna de dirección, la consola central y el depósito del lavaparabrisas. Una parte clave del proceso implica el preensamblaje de componentes a granel para mejorar la eficiencia. Luego, estos elementos se pueden instalar de forma sencilla, lo que puede tardar entre 15 y 30 minutos, según la pieza.

«Cuando recibimos esta carrocería, normalmente anticipamos algunos elementos del subconjunto, por ejemplo, los bujes están listos para encajar en el coche, los subchasis están listos, la caja de cambios está lista y el motor», afirma Nogier.

“Los motores llegan de fábrica completamente estándar y hacemos las modificaciones, pistones nuevos, etc.” Benoît Nogier

“Los primeros dos pasos son colocar los tubos de los frenos y luego colocamos el cableado. Después de eso, se agrega todo lo que se requiere para los pilotos y copilotos dentro del auto y las ruedas de repuesto. Luego tenemos todo lo que tenemos premontado, con los ejes delantero y trasero, el subchasis y la caja de cambios, y terminamos con los paragolpes delantero y trasero.

“Por ejemplo, una semana decidiremos trabajar en los ejes delanteros y montaremos entre 10 y 15 ejes delanteros, y la semana siguiente haremos lo mismo con el eje trasero. Intentamos anticiparnos un poco e intentamos tener en stock varias piezas premontadas del coche para que sea más fácil. Esta es una manera de mantener el mismo nivel de calidad”.

Curiosamente, el componente que, según Nogier, tarda más tiempo en adaptarse al coche es el salpicadero: “Es una pieza bastante grande y hay que adaptarla a los coches. Los tableros que recibimos del proveedor no son todos exactamente iguales, por lo que hay que adaptarse a la carrocería y lleva un poco de tiempo”.

La instalación del motor es otro hito clave.

Foto de: Hyundai Motorsport

Los siguientes 10 pasos incluyen trabajo continuo en el interior del automóvil mientras se atornillan los asientos, los cinturones de seguridad, el volante y el extintor de incendios (un requisito de seguridad de la FIA). Una vez completado esto, el trabajo pasa al exterior del coche, con las luces traseras, el portón trasero, el alerón trasero y las puertas delanteras instaladas. Estos paneles de la carrocería, menos el alerón trasero, son estándar. Sólo los parachoques delantero y trasero y los pasos de rueda están diseñados específicamente y están fabricados con un compuesto ligero de fibra de vidrio o fibra de carbono.

Es en este punto donde se monta en el coche el motor turboalimentado de cuatro cilindros y 1.6 litros, que produce 285 CV, junto con la caja de cambios secuencial de cinco velocidades.

“Los motores vienen de fábrica completamente estándar y hacemos las modificaciones, es decir, pistones nuevos, etc.”, nos dice Nogier. “El bloque del motor y el cilindro son muy parecidos a los de serie. El resto se modifica. Luego, el motor pasará al banco de pruebas para asegurarse de que el nivel de rendimiento sea el que queremos. Después de que nos entregan los motores, premontamos todas las piezas conectadas, de modo que aparece el motor de arranque, el alternador y el motor. Luego colocamos el embrague y la caja de cambios y ya está listo para montar en el coche”.

Una vez instalado el motor, llega el momento de colocar las puertas traseras y montar la bomba de dirección asistida y el alternador; este último es una de las dos únicas piezas, junto con el motor de arranque, que se extraen completas del coche de carretera. A continuación, se monta el importante paquete premontado de radiador y refrigeración necesario para hacer frente a las intensas condiciones que afrontará el coche en los tramos, antes de montar los subchasis delantero y trasero (otro componente premontado), el escape y el árbol de transmisión.

“El primer desafío es organizarnos y encontrar el mejor proceso para que sea más eficiente, pero con la experiencia se vuelve bastante lógico”, considera Nogier. “Yo diría que el mayor desafío es mantener el mismo nivel de calidad porque la mecánica no siempre es la misma y porque las piezas no siempre son exactamente iguales, pero la calidad tiene que ser la misma”.

En este punto, el Hyundai i20 N Rally2 realmente está empezando a tomar forma de cara a la última serie de 10 pasos.

La suspensión y los frenos son componentes críticos.

Foto de: Hyundai Motorsport

Las últimas piezas de este elaborado rompecabezas mecánico se centran en gran medida en el exterior, comenzando con los amortiguadores delanteros y traseros ajustables en tres direcciones McPherson, uno de los componentes más trabajados y cruciales de cualquier coche de rally. Para los fines de este ejercicio, el auto en cuestión es un modelo de asfalto, pero los clientes tienen la opción de configurar componentes como suspensión y frenos para competir en condiciones de grava.

Los montantes y luego los discos de freno ventilados (de 355 mm de diámetro para asfalto en este modelo) con pinzas de cuatro pistones son los siguientes en la lista de tareas pendientes. Antes de realizar una revisión de los sistemas, se montan la barra estabilizadora trasera, la parrilla y los parachoques delanteros y las llantas de 18 pulgadas antes del vital encendido inaugural.

No importa cuántos automóviles salgan de la línea de producción, la primera vez que arranca un automóvil completo sigue brindando una sensación única de satisfacción a quienes construyen estas máquinas avanzadas, capaces de afrontar las condiciones más duras.

“Nos encanta este trabajo y ver un coche por primera vez encendiéndolo es siempre un buen momento para todos nosotros. ¡Es como ver a un bebé recién nacido!” Benoît Nogier

“Nos encanta este trabajo y ver un coche encendiéndolo por primera vez es siempre un momento agradable para todos nosotros”, sonríe Nogier. “Hemos trabajado en esta actividad – algunos de nosotros desde hace 20 años – y cada vez que arrancan el auto por primera vez siempre hay algo de emoción. ¡Es como ver a un bebé recién nacido!”

Transformar un armazón en un coche de rally en dos semanas no es tarea fácil, pero ¿podría este proceso, que ya es ingenioso, volverse aún más eficiente en el futuro? «Estamos mucho más organizados que en el pasado en el reensamblaje», añade Nogier. “Creo que en el pasado era más bien ‘construimos un coche, luego hacemos otro y otro’. Ahora intentamos un poco más anticiparnos a la producción para los próximos seis meses. Tenemos una visión más amplia.

“Creo que hemos llegado a cierto punto y no veo que el proceso cambie en el futuro. Lo único que podría cambiar es si cambiamos la tecnología, por lo que si nos volvemos completamente eléctricos o híbridos, entonces hay que introducir un poco más de gente y procesos en la producción del automóvil, pero no lo veo venir».

El Hyundai i20 N Rally2 volvió a ser ganador en el ERC con Paddon

Foto de: Red Bull Content Pool